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模压门板变形怎么办?

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模压门板变形怎么办?

发布日期:2020-06-01 作者:艺创家居 点击:

湿法纤维模压门板生产技术是中国林科院木材所为 解决我国普通硬质纤维板产品产值低、应用面窄等问 题,在我国普通湿法硬质纤维板生产线的基础上开发 出来的。但在企业多年的生产过程中,模压门板的变 形问题一直未能得到有效解决,造成板材优级品率偏 低,直接影响用户的使用和企业的经济效益。


模压门版厂家认为应根据木质纤维模压门板的热压方式和生产工艺 过程,找出造成板材变形的主要因素,进而提出相应 的解决措施。 湿法纤维模压门板生产工艺流程因原料、质量要 求、设备、动力来源、胶种和生产规模等的不同而不同, 但其基本工序一致。其主要工艺流程下:原料制备-纤维分离-浆料处理-板坯成型、预压-热压模压、成品库-后期处理。下面小编将为您介绍每个流程的详细步骤。


1、原料制备


1.1原料来源及搭配


原料主要是来自林区间伐材、采伐剩余物和木材加 工下脚料,其质量是决定产品质量的重要因素之一。


最好是针阔叶材混合使用,但阔 叶材比例一般不超过35%一50%;由于树皮中纤维素比 例很小,可溶物比例很大,会严重影响产品的色泽和强 度,所以在湿法生产中受到很大限制,比例不要超过 10% 。


1.2规格


一般要求木片尺寸规格统一,以便木片在 后续的解纤过程中受热均匀,获得较好的解纤效果, 使纤维的形态保持完好,从而保证中密度纤维板 的力学强度等质量指标。根据实践经验,木片切成 长16~30ram、宽15~25mm、厚3-5mm的规格为宜,其 绝对含水率一般要求为35%~50%,合格木片所占比例 应为70% 80%、过大木片为10%~20% 、小木片(即碎 料)小于5%~15%。


1.3 解纤质量


热磨解纤后所得纤维的质量(即纤维的形态)对纤 维板质量有诸多影响,纤维的形态完整与否决定了纤 维之间交织能力的大小,从而影响板材的内结合强 度。此外,对添加剂(胶粘剂、石蜡等)的施加量、板材 的静曲强度、握钉力等力学强度、板材的耐水性能等 都有影响。


热磨解纤工艺有两个关键参数:一是蒸煮温度(蒸 汽压力),一般应保持在155~175~C,相当于蒸汽压力 0.6~0.9MPa;二是蒸煮时间,在蒸煮温度155~175~C时, 一般为3-5minB 。这个温度范围对木片的解纤最有利, 温度过高易使纤维塑化,破坏纤维的自然形态,影响板 材的质量;温度过低又会使木片软化不足,增加解纤的 动力消耗。蒸煮时间的长短同样也影响解纤的效果、纤 维的形态以及解纤的动力消耗,一般应根据树种的不 同和设备的具体参数来调整蒸煮参数,通过实验对比, 找出最佳的工艺方案。


模压门板厂家

2、施胶阶段


一般是采用热固性树脂作为胶粘剂,根据产品的 不同用途选取不同的树脂,施胶量一般为5%~20%,增大 施胶量将提高制品的静曲强度和握钉性能,但同时也 增加了产品的成本;施胶量太小,则会造成木纤维单 位面积得胶量少,胶合性能变差(特别是握钉性能), 精确控制施胶量是使产品质量保持稳定的重要措施。胶粘剂是引起预压后模坯膨胀的唯一原因,在不影响制品质量的前提下,减少施胶量可以有效地控制模坯的膨胀。


3、预压成型阶段


3.1 铺装


模压制品的铺装和预压是在一道工序、一台机床、 同一只模具内完成的,对预压后的模坯不再进行任何 加工,而是直接进行热压,因此板坯的铺装对板坯质量 的均衡起着关键作用。铺装时要求纤维不结团、无胶 块;板坯的厚度随产品形状而异,要求厚度和密度均 匀,即在纵、横方向上平面密度偏差要符合要求。板坯 质量均衡对成品品质影响显著,决定着板材密度,也决 定了砂光量的大小和砂光后的板面质量。一般要求偏 差为±5%,要求较高的生产厂家有的达到了±2%。平面 密度偏差越小,压制成的模压门板内部各项应力越均衡,板 材的尺寸越稳定,不易产生翘曲变形等缺陷,也有利于 进行各种方式的加工。铺装质量不好经常会导致产品 出现鼓泡、边缘缺陷、尺寸稳定性和二次加工效果差等 不良后果。


3.2 预压


预压的目的主要是使板坯密实,具有一定强度,以 防止在搬运过程中发生断裂或边缘散塌,排出板坯内 部空气,防止热压时水分急速溢出;避免制品出现分层 和鼓泡现象。一次饰面制品大多采用先预压成毛坯再 进行热压的工艺。预压后毛坯的强度必须能够满足其 后的脱模、运输和装模热压等工段操作的要求。一般的 经验数据是,当预压后的板坯高度为板材名义厚度的 8~10倍时,板坯的密实度即可符合要求;预压前的板坯 铺装高度大约为板材名义厚度的25~30倍。


4、热压模压阶段


模压门板在热压时板坯被密封在模具的型腔内, 表面紧贴着装饰面层,板坯受热而汽化的水分无法向 外扩散到大气中,只能依靠几只小的排气螺栓或从模 具数量较少的排汽孔中排出,因此水分较难排除,。这是导致模压门板在热压工序中分层和鼓泡现 象严重,废品率高的主要原因。解决热压时水分排除困 难的方法有以下几种:


①降低板坯含水率


在达到制品所要求物理力学性能的前提下 适 当降低施胶量和提高胶粘剂浓度都能在很大程度上减 少水分的带入,而且还可以减小预压后模坯的膨胀量, 缩短热压周期,从而提高生产率,降低成本。


②延长热压周期


鉴于热压时水分可扩散面积过 小,为使水分尽量排出,可适当延长热压周期(不宜少 于10min),但延长热压周期将导致生产率和板坯表面 装饰质量下降,严重时表面还会产生碳化。通过降低 热压温度可以协调各因素之间的关系,但热压温度不 应超过180~C,否则热压温度下降又会导致温度梯度 和压力梯度减小,使水分汽化及扩散速度相应减慢。可 见,在延长热压周期的同时必须充分考虑这些因素的 交互作用。


③调整热压曲线


在热压周期的前期阶段不在模坯正面 加贴装饰材料,合模将压力上升到最大值后保持一 段时间,板坯内部各部分温度上升到一定值,胶也得 到一定程度的固化,然后急速释压至零并开启模具, 引起板坯内水分急剧汽化,大量排出,这称为“压力 释放”,这样重复操作1~2次,以便模坯中的水分在 模具开启之际充分排出。随后加贴正面装饰材料合 拢上下模具,将压力再次上升到最大值并保持 小 段时间,随后再缓慢降压直至为零,上、下模开启。这 种形式的压力操作程序有助于消除分层和鼓泡现象, 降低热压工序的废品率。


5、后期处理阶段


热压出来的毛板温度较高,必须经过冷却处理,把 板温降到60℃以下。主要作用是消除残留的游离甲醛, 另外还能减小板材上下表面的温差,以免引起翘曲变 形。冷却处理一般包括两个方面:一是采用冷却翻板 机,通常配有吸气罩和排气风机,进行强制冷却;二是 进行堆置贮存,自然通风48~72h,主要是降温,同时进 行调质(湿)平衡处理,平衡板内的含水率。


6、小结


通过模压门厂家生产调查和对生产经验总结,提出上述若干措施,减小了模压门板变形,提高了模压门板的优级品率,取得了明显的效果。


本文网址:http://www.xzycjj.cn/news/530.html

关键词:模压门板,模压门板价格,模压门板厂家

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